SERAT RAYON VISKOSA


BAB I
PENDAHULUAN

I. Latar Belakang

Makalah ini bertujuan untuk mengetahui bagaimana cara atau proses dari pembuatan serat rayon viskosa. Sebelum  mengetahui bagaimana proses pembuatan serat rayon viskosa tersebut, berikut akan kami jabarkan terlebih dahulu tentang apa itu serat dan rayon.
I.1. Serat
Serat atau fiber adalah suatu jenis bahan berupa potongan-potongan komponen yang membentuk jaringan memanjang yang utuh. Contoh serat yang paling sering dijumpai adalah serat pada kain. Material ini sangat penting dalam ilmu Biologi baik hewan maupun tumbuhan sebagai pengikat dalam tubuh. Manusia menggunakan serat dalam banyak hal: untuk membuat tali, kain, atau kertas. Serat dapat digolongkan menjadi dua jenis yaitu serat alami dan serat sintetis (serat buatan manusia).

1.    Serat Alami
Serat alami meliputi serat yang diproduksi oleh tumbuh-tumbuhan, hewan, dan proses geologis. Serat jenis ini bersifat dapat mengalami pelapukan. Serat alami dapat digolongkan ke dalam:
Ø  Serat tumbuhan; biasanya tersusun atas selulosahemiselulosa, dan kadang-kadang mengandung pula lignin. Contoh dari serat jenis ini yaitu katun dan kain ramie. Serat tumbuhan digunakan sebagai bahan pembuat kertas dan tekstil. Serat tumbuhan juga penting bagi nutrisi manusia.
Ø  Serat kayu, berasal dari tumbuhan berkayu.
Ø  Serat hewan, umumnya tersusun atas protein tertentu. Contoh dari serat hewan yang dimanfaatkan oleh manusia adalah serat laba-laba (sutra) dan bulu domba (wol).
Ø  Serat mineral, umumnya dibuat dari asbestos. Saat ini asbestos adalah satu-satunya mineral yang secara alami terdapat dalam bentuk serat panjang.

2.    Serat sintetis
Serat sintetis atau serat buatan manusia umumnya berasal dari bahan petrokimia. Namun demikian, ada pula serat sintetis yang dibuat dari selulosa alami seperti rayon.

Serat mineral
Ø  Kaca serat/Fiberglass, dibuat dari kuarsa,
Ø  Serat logam dapat dibuat dari logam yang duktil seperti [[tembaga], emas, atau perak.
Serat polimer adalah bagian dari serat sintetis. Serat jenis ini dibuat melalui proses kimia. Bahan yang umum digunakan untuk membuat serat polimer:
Ø  polyamida nilon,
Ø  PET atau PBT poliester, digunakan untuk membuat botol plastik,
Ø  fenol-formaldehid (PF)
Ø  serat polivinyl alkohol (PVOH)
Ø  serat polivinyl khlorida (PVC)
Ø  poliolefin (PP dan PE)
Ø  polyethylene (PE),
Ø  Elastomer, digunakan untuk membuat spandex,

I.2. Rayon
Pembuatan serat rayon viskosa ditemukan oleh C.F. Cross dan E.J. Bevan pada tahun 1891, produksi rayon viskosa pertama oleh Courtaulds Ltd. yang berkembang keseluruh dunia. Rayon atau kain rayon adalah kain yang dibuat dari serat hasil regenerasi selulosa. Serat yang dijadikan benang rayon berasal dari polimerorganik, sehingga disebut serat semisintesis karena tidak bisa digolongkan sebagai serat sintetis atau serat alami yang sesungguhnya. Dalam industri tekstil, kain rayon dikenal dengan nama rayon viskosa atau sutra buatan. Kain ini biasanya terlihat berkilau dan tidak mudah kusut. Serat rayon memiliki unsur kimia karbon, hidrogen, dan oksigen. Kain rayon digunakan secara luas dalam industri garmen untuk bahan pakaian dan perlengkapan busana, seperti daster, jaket, jas, pakaian dalam, syal, topi, dasi, kaus kaki, dan kain pelapis sepatu. Kain jenis ini juga dipakai sebagai kain alas dan pelengkap perabot rumah tangga (seprai, selimut, tirai) dan alat-alat kebutuhan industri (kain untuk perabot rumah sakit, benang ban), serta barang kesehatan pribadi misalnya;pembalut wanita dan popok. Di Indonesia, kain rayon merupakan bahan baku untuk industri kain dan baju batik.



BAB II
ISI (Pembahasan)

II.1. Pembahasan
Serat tekstil dari bahan selulosa dibedakan antara serat rayon dan serat asetat. Serat rayon dan serat asetat dibuat dari senyawa selulosa yang berasal dari pulp kayu atau serat kapas pendek. Selulosa rayon dan selulosa regenerasi secara fisik dan dirubah bentuknya menjadi serat melalui proses pemintalan serat. Tapi pada serat asetat terjadi reaksi kimia didalam senyawa selulosanya, yaitu senyawa selulosa bereaksi dengan asam asetat membentuk senyawa selulosa asetat yang sifatnya berbeda dengan bahan asalnya yakni selulosa. Tetapi karena bahan asalnya sama yakni selulosa, maka kedua jenis serat tersebut digolongkan dalam serat selulosa buatan.
Rayon merupakan serat buatan yang paling tua. Pengamatan terhadap ulat sutera dalam membuat kepompong ataupun laba-laba membuat jaring rumahnya, menyebabkan orang ingin menirunya dengan cara memintal berbagai larutan untuk memperoleh filamen seperti sutera. Menjelang akhir abad ke 19 terdapat tiga macam proses untuk merubah senyawa selulosa padat menjadi larutan, yang kemudian disemprotkan melalui spinneret agar diperoleh suatu serat. Proses kupramonium berkembang di Jerman mulai tahun 1857, proses nitroselulosa di Perancis pada tahun 1884 dan proses viskosa di Inggris pada tahun 1892. Proses viskosa pada waktu sekarang paling banyak dikerjakan, proses kuproamonium hanya beberapa, sedang proses nitroselulosa tidak dipakai lagi.
Faktor terpenting untuk keberhasilan serat rayon adalah harganya yang murah dan dapat digunakan untuk membuat kain yang cukup bagus yang warnanya yang dapat menyerupai wol, sutera ataupun linen. Serat rayon pertama kali dibuat untuk membuat kain pakaian jenis krep atau menyerupai linen. Oleh karena kelentingannya rendah, maka serat ini sukar bersaing dengan serat wol.
Pada tahun 1930, dengan ditemukannya penyempurnaan resin anti kusut, maka penggunaan serat rayon dapat dikembangkan. Tahun 1937 dikembangkan serat rayon dengan kekuatan tinggi untuk keperluan industri ban dan serat yang kasar untuk karpet. Sejak itu kira-kira 65% serat rayon untuk keperluan industri dan lenan rumah tangga dan hanya sebagian kecil saja untuk pakaian.Sesuai dengan cara pembuatannya dan sifatnya, maka serat rayon dikenal ada beberapa jenis, antara lain rayon viskosa, rayon kuproamonium, rayon high wet modulus, rayon high tenacity dan lainnya.


1. Rayon Viskosa
Pembuatan serat rayon viskosa ditemukan oleh C.F. Cross dan E.J. Bevan pada tahun 1891, produksi rayon viskosa pertama oleh Courtaulds Ltd. yang berkembang keseluruh dunia. Bahan dasar pembuatan serat viskosa rayon, adalah bubur kayu yang dimurnikan disebut pulp. Pulp tersebut dirubah menjadi selulosa alkali dengan natrium hidroksida. Kemudian dengan karbon disulfida dirubah menjadi natrium selulosa xantat, yang selanjutnya dilarutkan dalam larutan soda kostik encer. Larutan ini kemudian diperam dan kemudian dipintal dengan cara pemintalan basah menggunakan larutan asam.
Filamen hasil pemintalan masih belum murni, sehingga perlu dimurnikan. Mula-mula filamen dicuci dengan air dan dengan larutan natrium sulfida, selanjutnya dikelentang dengan larutan natrium hipokhlorit dan akhirnya dikeringkan. Untuk pembuatan benang stapel, filamen dipotong dan bila perlu dibuat keriting. Cara yang biasanya dilakukan ialah dengan melewatkan filamen diantara rol-rol yang beralur, sehingga akan menjadi keriting sebelum dipotong-potong menjadi stapel. Selain cara ini pengeritingan juga dapat dilakukan secara kimia. Kekuatan serat rayon viskosa dalam keadaan kering 2,6 gram/denier dengan mulur 15% dan dalam keadaan basah 1,4 gram/denier dengan mulur 25%. Sedangkan elastisitas seratnya kurang bagus. Moisture regain serat rayon dalam keadaan standar 12-13%. Dalam keadaan kering, rayon viskosa merupakan isolator listrik yang baik, tetapi uap air yang diserap akan mengurangi daya isolasinya.
Rayon viskosa tahan terhadap penyeterikaan, tetapi oleh pemanasan yang lama warnanya akan berubah menjadi kuning. Sedangkan oleh penyinaran kekuatannya akan berkurang. Rayon viskosa cepat rusak oleh asam dibandingkan dengan kapas, terutama dalam keadaan panas tetapi tahan terhadap pelarut untuk pencucian kering (dry-cleaning). Sedangkan jamur akan menyebabkan kekuatan berkurang serta warna.
Rayon viskosa banyak dipergunakan untuk pakaian untuk tekstil rumah tangga umpama kain tirai, kain penutup kursi, taplak meja, sprei dan pakaian dalam. Rayon viskosa baik untuk kain lapis karena tahan gesekan, berkilau dan licin. Campuran rayos viskosa - poliester digunakan untuk bahan pakaian.

2. Rayon Kuproamonium
          Bahan baku untuk rayon kupramonium adalah linter kapas, kadang-kadang juga digunakan pula pulp yang telah dimurnikan sehingga mempunyai kadar selulosa yang tinggi. Linter kapas dimasak pada kier pada suhu 150OC dengan larutan natrium hidroksida encer. Kemudian diputihkan dengan natrium hipokhlorit.  Selulosa yang telah dimurnikan ini kemudian dicampur dengan ammonia, kupro sulfat dan natrium hidroksida, kemudian diaduk-aduk sehingga menjadi larutan yang berwarna biru jernih, diencerkan sehingga mengandung selulosa 9-10%, dihilangkan udaranya dan disaring. Larutan kupramonium dipintal dengan cara pemintalan basah. Larutan disemprotkan melalui spinneret kedalam air untuk menghilangkan sebagian besar ammonia dan sebagian kupro, kemudian ditarik, dilewatkan kedalam larutan asam, rangkaian bak pencucidiberi pelumas, dikeringkan dan akhirnya digulung.
Serat rayon kupramonium mirip dengan rayon viskosa, perbedaan sifat pokoknya ialah :
a.    Filamen rayon kupramonium sangat halus rata-rata 1,2 denier per filament. Untuk keperluan khusus dapat dibuat sampai 0,4 denier per filament.
b.    Kekuatannya dalam keadaan kering 2,3 gram/denier dengan mulur 15% sedangkan dalam keadaan basah kekuatanya 1,2 gram/denier dengan mulur 25%.
c.    Moisture contentnya 11%.
d.    Dapat terbajar; pada suhu 180OC akan rusak; dan kekuatannya berkurang oleh sinar matahari.
Rayon kupramonium bayak digunakan untuk bahan pakaian wanita, kaos kaki wanita dan pakaian dalam. Kebanyakan untuk kain-kain mutu baik. Kehalusan filamennya memberikan sifat lemas dan drape yang baik. Kain wanita yang dibuat dengan benang rayon kupramonium banyak di dagangkan dengan nama Bemberg rayon.

3. Rayon High Tenacity
Rayon dengan kekuatan tinggi adalah rayon viskosa yang kekuatannya lebih tinggi dari rayon viskosa biasa yaitu dalam keadaan kering antara 3,0-5,6 gram/denier dengan mulur 17-7%, sedangkan dalam keadaan basah kekuatannya 1,9-3,9 gram/denier dengan mulur 23-8%.
Cara pemintalannya hamper sama dengan cara pembuatan rayon viskosa biasa, hanya larutan koagulasinya mengandung seng sulfat yang lebih banyak, atau dengan menaikan derajat polimerasasinya. Rayon kekuatan tinggi di dagangkan dengan nama-nama : Tenasco, Cordura, Durafil dan Fortisan.
Rayon kekuatan tinggi digunakan terutama untuk tekstil industri umpama untuk benang bann, ban pengangkut kain lapis sepatu, pita dan pipa pemadam kebakaran. Selain itu juga digunakan untuk kain tirai dan pakaian kerja



4. Rayon Asetat
       Serat asetat adalah serat yang terbentuk oleh senyawa selulosa asetat. Apabila lebih dari 92% gugus hidroksil dari selulosa diganti dengan asetat maka serat tersebut disebut triasetat, serat triasetat telah dicoba pembuatannya sejak tahun 1914. tetapi akrena sukar dicari pelarut yang sesuai dengan zat warna yang cocok, maka baru dapat diperdagangkan pada tahun 1953 oleh Celanses Co. dengan nama Arnel. Serat asetat merupakan ester selulosa yang struktur fisika dan kimianya sangat beda dengan selulosa alam maupun selulosa regenerasi. Ester selulosa dibentuk dengan memberikan asam asetat glasial,
       Asam asetat anhidrat dan asam sulfat pada senyawa selulosa. Reaksinya disebut asetilasi, beberapa gugus hidroksil dari selulosa diganti dengan gugus asetil. Serat triasetat gugusan asetilnya lebih sedikit dibandingkan serat diasetat.

5. Selulosa Asetat
       Bahan baku selulosa asetat adalah linter kapas atau pulp kayu. Linter kapas dimasak didalam kier dibawah tekanan selama 4-10 jam de ngan larutan natrium karbonat, natrium hidroksida atau campuran kedua zat ini. Kemudian dicuci, dibilas, diputihkan dengan natrium hipokhlorit, dicuci dan akhirnya dikeringkan. Selulosa asetat kurang higroskopik dibandingkan dengan rayon viskosa dan juga sukar dicelup. Selulosa asetat lebih mudah mengelembung atau larut dalam pelarutan-pelarutan organik seperti aseton, metil etil keton, metil asetat, khloroform, metilen khloroda, etilena khlorida dan lainnya. Asam-asam lemah dan dingin tidak merusak selulosa asetat, tetapi asam yang pekat seperti asam asetat, formiat dingin, alkali dan sabun alkali akan merusak selulosa asetat.
       Kekuatan selulosa asetat dalam keadaan kering 1,4 gram/denier dengan mulur 25%, sedangkan dalam keadaan basah 0,9 gram/denier dengan mulur 35%. Penarikan sampai mulur 5% masih bersifat elastis, tetapi jika lebih maka tidak akan kembali ke panjang semula. Dalam penyinaran kekuatannya akan berkurang. Titik leleh serat asetat 230OC. Dalam penyertikaan yang sangat panas akan lengket. Selain itu serat asetat dapat terbakar sama seperti rayon viskosa dan kapas. Kilau serat asetat biasanya akan berkurang setelah direndam dalam air mendidih, tetapi akan kembali lagi setelah diseterika.
Selulosa asetat pegangannya lembut dan kainnya mempunyai drape yang baik. Selain itu merupakan isolator listrik yang baik dan dapat menimbulkan muatan listrik statik, tahan terhadap serangga dan jamur, dan moisture regain-nya 6,5%. Karena pegangannya lembut dan hangat, selulosa asetat banyak digunakan untuk pakaian wanita. Selain itu juga digunakan untuk tekstil rumah tangga, lapisan pengeras kain misalnya leher kemeja, untuk isolasi listrik dan untuk filter rokok. Selulosa asetat didagangkan antara lain dengan nama Alon atau Tohalon.
6. Serat Caseine
Serat Caseine dibuat dari susu yang telah dihilangkan rum-nya, kemudian ditambah asam dan dipanaskan pada suhu 40OC sampai terjadi koagulasi dari proteinnya. Protein ini kemudian dibersihkan dari asam dan garam kemudian dikeringkan. Proses ini biasanya dikerjakan dipabrik susu.
Selanjutnya proses pembuatan seratnya dilakukan dipabrik serat yang dilakukan dengan mencampur dan mendispresikan kasein dengan larutan natrium hidroksida. Larutan yang terjadi kemudian disemprotkan melalui spineret pada larutan koagulasi sampai terbentuk filamen. Caseine mempunyai pegangan yang lembut dan hangat, tidak menggumpal, tapi bila dicampur dengan wol akan menaikan kemampuan menggumpal serat wol. Kekuatannya kira-kira 0,8-1,0 gram/denier dengan mulur 15%. Dalam keadaan basah kekuatan Caseine lebih rendah, tapi mulurnya jadi lebih tinggi, Serat Caseine peka terhadap alkali kuat, tetapi tahan terhadap serangan bakteri dan jamur, tahan terhadap pelarut yang digunakan dalam pencucian kering dan moisture regainnya 14%. Nama dagang caseine, adalah Lanital, Aralac, Fibrolone Bx, Fibrolone BC dan Merinova yang digunakan untuk dicampur dengan wol, kapas dan rayon. Penggunaannya untuk dasi, kaos kaki, gaun wanita dan topi.

7. Serat logam
       Pada kain tradisional etnik Indonesia seperti songket, tapis atau ulos terdapat benang mas atau perak yang membuat kain tradisional tersebut nampak anggun, karena warna mas atau perak dalam budaya Indonesia bersifat agung, luhur dan biasanya digunakan oleh kaum bangsawan. Penggunaan serat logam tentu sudah lama digunakan, tetapi tidak diketahui jelas pembuatan serat logam tersebut pada bahan tekstil dimasa lalu, dalam teknologi tekstil serat logam mas atau perak tidak dibuat dari logam yang sebenarnya. Serat logam ada yang dibuat dari logam mulia atau logam lainnya dan ada pula yang dibuat bukan dari logam, tetapi dari filamen aluminium yang direkatkan diantara dua helai filamen plastik yang transparan. Meskipun demikian benang logam hanya digunakan sebagai bahan penghias saja, baik tekstil untuk keperluan rumah tangga seperti bantal kursi, gorden maupun pakaian. Serat logam sekarang adalah serat buatan yang disusun dari logam tiruan, logam berlapis plastik, plastik yang di beri lapisan logam, atau suatu sumbu benang dilapisi logam. Nama dagang serat logam Lurex, Fairtex, Malora, Chromfex, Metlon, Alustran, Durastran, Nylco, Reynolds, Reywast dan Lame.




ii.2. Proses Pembuatan Serat Rayon Viskosa
Berikut adalah proses dalam pembuatan serat rayon viskosa :

1. Alkalisasi (Pembuatan Alkali Selulosa)
Proses pembentukan alkali selulosa dengan mereaksikan selulosa yang berbentuk pulp dengan NaOH 18%. Tujuannya adalah mendapatkan hasil berupa slurry alkali selulosa, penggembungan selulosa, menghilangkan kotoran, dan melarutkan hemiselolusa dengan NaOH.
Prosesnya dilakukan padapulper, pulp dimasukan ditambah NaOH dan MnSO4 (katalis) hasilnya berupa slurry lalu dipompa keslurry tank sehingga menghasilkan alkali selulosa. Lanjutke slurry press untuk menghilangkan kelebihan NaOH dan perjalanan terakhiralkalisasi adalah dimasukan kes c hedder dimana gumpalan akali selulosa akan dicabik -cabik membentuks c um (33-34% selulosa, 15-16% alkali, dan air).

2. Proses Pemeraman
Hasil proses alkalisasi harus diperam untuk menurunkan derajat polimerisasi dari selulosa sehingga lebih mudah dilarutkandalam proses selanjutnya. Proses ini dilakukan dalam alataging drum dengan waktu pemeraman 5-6 jam dan kecepatan putar 0,3-0,6 rpm. Setelah itu, alkali selulosa dikirim kehoppper untuk menghilangkan loga-logam alkali, dengan melewatibl ower bertekanan udara.

3. Proses Xantasi
Alkali selulosa belum dapat dilarutkan, untuk itu perlu dirubah ke bentuk lain agar dapat dilarutkan untuk dipintal. Prosesnya alkali selulosa dirubah ke bentuk selulosa xantat dengan direaksikan denganKarbon disulfida dalam alat yang dinamakanxantator.
Prosesnya alkali selulosa akan dimasukan ke dalamnya tetapi sebelum ditambahkan Karbon disulfida harus diperam dulu supaya tidak dihasilkanCS2 yang akan menimbulkan ledakan akibat reaksi antara udara dengan Karbon disulfida, pemeramam selama 7 menit. Setelah itu baru dialirkan Karbon disulfida dengan pengadukan 43 rpm selama 30 -40 menit sampai akhirnya dihasilkan selulosa xantat .

4. Proses Pelarutan dan Pencampuran
Pelarutan dilakukan dengan mereaksikan alkali selulosa xantat dengan NaOH 20 g/L pada alatdi sol v er dan fine homogenizer yang berlangsung 1,25-1,75 jam pada kisaran suhu 15-20OC sehingga dihasilkan larutan yang kental yang disebut larutan viskosa. Proses ini dilakukan pada suhu rendah untuk menghindari terjadinya dekomposisi xantat dan produk samping. Untuk itu, xantator dilengkapi alat pendingin. Selanjutnya dialirkan kebl ender untuk menghasilkan larutan yang lebih halus dan rata.

5. Proses Pematangan
Proses ini dimaksudkan untuk menyempurnakanreaksi pembentukan viskosa dilakukan dalam alatripening tank. Kematangan larutan dinyatakan dalam Ri pening Indeks (RI) atau angka kematangan. RI dinyatakan dalam banyaknya (ml)Amonium klorida (NH4Cl) yang diperlukan untuk mengkoagulasi 20 gram viskosa yang dilarutkan dalam 30 ml air pada suhu 20OC.
Ada 2 macam penghambatyang harus dihilangkan sebelum larutan viskosa dipintal yaitu pengotor dari debu, karat,serta serat-serat halus yang dapat menyebabkan penyumbatanpada spineret dan timbulnya gelembung udara yang dapat memutus filamen serat saat dipintal. Pengotorpertama akan dihilangkan dengan dilewatkan padafirst filter sedangkan jenis pengotor kedua akan disedot dengandeaerat or.

6. Spinning (Pemintalan)
Rayon Viskosa dipintal dengan pemintalan basah, prinsipnya larutan viskosa setelah dilewatkan pada cetakan serat (spineret) akan dimampatkanmenjadi filament serat dengan dilewatkan padalarutan koagulan. Setelah proses pematangan, larutan viskosa akan dimasukan ke dalam spinning tanksebagai penampung, lalu dipompakan ke candle filter (alat perantara sebelum masuk spineret, disini terjadi penyaringan ulang kotoran) melewati materring pump untuk menjaga kesetabilan aliran larutan. Setelah itu larutan viskosa dipintal lewat lubang spineret dengan diendapkan lewat larutan koagulan membentuk filament rayon atau disebuttow . Komposisi larutan koagulan yaitu:
Ø  Asam sulfat (H2SO4)
Meregenerasi lauratan viskosa (natrium selulosa xantat) menjadi selulosa.

Ø  Seng-sufat (ZnSO4)
Menghambat proses regenerasi yang terlalu cepat sehingga pembentukan lapisan kulit filamen lebih stabil (agar kecepatan pengendapan flamen di lapisan luar dan dalam tidak terlalu jauh sehingga diameter serat tidak terlalu mengkerut)
Ø  Natrium sulfat (Na2SO4)
Elektrolit kuat untuk membantu proses koagulasi dengan menajaga stabilitas ph (buffer) dan mencegah kerusakan filament yangsudah terbentuk oleh H2SO4. Tow (kumpulan filamen) yang terbentuk, akan ditarik sehingga menimbulkan peregangan filament, ini dilakukan dengan dilewatkan padaguide adapun pengaturan peregangan olehstrech roller. Setelah itu tow akan diregangkan kembali dengan dilewatkan padaidle roller dan feed roller sebelum dipotong-potong.

7. Pemotongan Tow
Tow merupakan kumpulan filament yang panjangnya tidak berujung untuk itu
perlu dilakukan pemotongan agarmemudahkan proses selanjutnya. Proses pemotongan dilakukan dengan memasukan tow padamesin pemotong dengan posisi vertikal dengan bantuan semprotan air bersuhu 120OC tekanan 1,2 bar sehingga dihasilkan serat staple (potongan-potongan flilament) dengan kisaran panjang 32, 38, 44, 51, dan 60 mm.

8. Proses Pengambilan Kembali Karbon disulfide
Serat rayon yang telah dipotong (staple) dilewatkan pada pipa-pipa kecil yang
berlubang dengan injeksi uap,dengan tujuan mengambil CS2 dengan air, proses ini
akan mengambil 30-40% CS2.

9. After Treatment (Proses Pengerjaan Lanjutan)
Proses ini untuk menghilangkan sisa-sisa larutan koagulan dan sulfida yang masih menempel pada serat rayon viskosa. Serat rayon yangberbentuk hamparan dilewatkan pada mesinafter treatment secara kontinyu dengan kecepatanc onvey or 3-5 m/menit. Urutan proses pengerjaan lanjutan diantaranya:
Ø  Acid Free Wash (pencucian bebas asam)
Ø  First Washing (pencucian pertama/lanjutan)
Ø  Desulfurizing (penghilangan belerang)
Ø  Second Washing (pencucian kedua)
Ø  Bleaching (pengelantangan)
Ø  Third Washing (pencucian ketiga)
Ø  Final Washing (pencucian akhir)
Ø  Soft Finish (proses pelembutan)

10. Proses Pengeringan dan Pengepakan
Serat kemudian dipress lewatsqueeze roller lalu dikirim ke mesin wet opener untuk dicabik-cabik sehingga dengan serat yang terpotong lebih kecil akan lebih mudah dikeringkan. Selanjutnya serat dikeringkan ke mesin pengeirng denga dua tahap.

Ø  Pengeringan I suhu 100 -130OC dengan sisa kadar air sekitar 35%
Ø  Pengeirngan II suhu 100 -140OC dengan sisa kadar air 11-13%

Setelah itu serat akan dicabik-cabik lagi menjadi staple yang siap dipintal untuk
benang di mesinfeeder lalu, diteruskan ke mesin opener (mesin pembuka serat).
Akhir proses serat dipak menjadi bale serat dengan berat sekita 250 kg. 



BAB III
PENUTUP
iii.1. Kesimpulan
Adapun beberapa kesimpulan yang dapat diambil dari penjabaran tentang pembuatan serat rayon viskosa diatas adalah :
Serat adalah suatu jenis bahan berupa potongan-potongan komponen yang membentuk jaringan memanjang yang utuh. Serat terbagi menjadi 2 yaitu serat alami dan serat sintetis.
Rayon adalah kain yang dibuat dari serat hasil regenerasi selulosa. Serat yang dijadikan benang rayon berasal dari polimerorganik, sehingga disebut serat semisintesis karena tidak bisa digolongkan sebagai serat sintetis atau serat alami yang sesungguhnya.
Rayon Viskosa adalah serat tekstil golongan serat buatan yang dibuat dari bahan baku selulosa dan dalam proses pembuatannya dipintal dengan cara pemintalan basah menggunakan larut.an asam. Bahan dasar pembuatan serat viskosa rayon, adalah bubur kayu yang dimurnikan (pulp). Pulp tersebut dirubah menjadi selulosa alkali dengan natrium hidroksida. Kemudian dengan karbon disulfida dirubah menjadi natrium selulosa xantat, yang selanjutnya dilarutkan dalam larutan soda kostik encer. Berikut ini adalah tahapan-tahapan proses pembuatan serat rayon viskosa:
1.  Alkalisasi (Pembuatan Alkali Selulosa)
2.  Proses Pemeraman
3.    Proses Xantasi
4.   Proses Pelarutan dan Pencampuran
5.  Proses Pematangan
6.    Spinning (Pemintalan)
7.    Pemotongan Tow
8.    Proses Pengambilan Kembali Karbon disulfide
9.    After Treatment (Proses Pengerjaan Lanjutan)
10. Proses Pengeringan dan Pengepakan


Tidak ada komentar:

Poskan Komentar